Mois : avril 2023

Qu’est-ce que c’est ?

Le micro-perçage est un procédé de fabrication qui utilise des décharges électriques pour enlever la matière d’une pièce. Lors du processus, une électrode tubulaire rotative sous tension avec rinçage est placée près de la pièce à usiner. Par la suite, une décharge électrique haute fréquence est appliquée entre l’électrode et la pièce. Cette décharge électrique génère de la chaleur qui fait fondre le matériau de la pièce, créant alors un trou.

 

Cette technique est principalement utilisée pour percer des trous de différentes tailles, de différentes formes, débouchantes ou borgnes et de petites tailles (0.1 à 6 mm) dans des pièces métalliques dures ou dans des matériaux conducteurs tels que l’acier, le titane ou l’aluminium.

 

Ce processus génère une grande précision, allant jusqu’au micron ainsi qu’une finition de surface élevée. Cette technique est souvent utilisée dans l’industrie de la fabrication des moules, de matrices et de composants électroniques, ainsi que dans l’aérospatiale et l’industrie médicale.

 

Les avantages de ce procédé

Innovant et pratique, le micro-perçage présente de nombreux avantages :

Haute précision : cette technique permet de percer des trous avec une grande précision, jusqu’à des tolérances à l’ordre du micron. Cela est possible grâce à la capacité de la machine à éroder le matériau sans l’endommager ni le déformer.

Haute qualité de surface : elle peut produire des surfaces de haute qualité sans bavures, dans des matériaux très durs tels que l’alliages de titane.

Grande flexibilité : le procédé peut être utilisé pour percer une large gamme de matériaux telle que le titane, l’acier, les alliages, l’aluminium…

Capacité de perçage : elle peut percer des formes complexes et très fines, y compris des trous avec des angles, des contours ou des cavités.

Vitesse de perçage élevée : elle permet de percer des trous rapidement en utilisant des électrodes spéciales.

Faible impact thermique : ce procédé ne produit pas de chaleur excessive lors du perçage, ce qui minimise la déformation ou la fissuration du matériau.

Production : elle s’utilise aussi bien pour les pièces unitaires que les pièces de grandes séries.

Micro Erosion s’est équipée en 2022 d’une machine d’électro érosion par micro perçage, une CASTEK MD 30 CNC option perçage Ø 0.1 mm et option orbiting pour calibrer les Ø après perçage.

Qu’est-ce que l’électro érosion à fil ?

L’électro érosion à fil est un procédé d’usinage où l’enlèvement de matière est obtenu par décharges électriques entre deux électrodes : l’un constituée par la pièce et l’autre constituée par l’outil.

Ce procédé est utilisé pour la fabrication de matrices, poinçons de découpage et tout autre profil traversant complexe. Les profils sont réalisés à l’aide d’un fil électrode de faible diamètre pouvant se déplacer simultanément en X, Y et U, V.

Quatre éléments sont nécessaires pour usiner par électro érosion à fil : Une électrode (le fil), une pièce, de l’électricité et un diélectrique : liquide isolant électrique (eau déionisé ou huile isolante).

La pièce usinée est immergée dans un bac d’eau déionisé ou d’huile diélectrique spéciale, ces liquides sont donc très peu conductibles. L’étincelle peut alors se créer et la décharge circule seulement entre l’électrode et la pièce, ce qui permet son usinage. Ces substances isolantes ont pour rôle de refroidir la pièce et l’électrode.

L’eau déionisé intervient dans des secteurs d’activités spécifiques : le médical, la connectique, l’aéronautique, l’énergie, l’automobile, l’horlogerie et le luxe.

Pour l’huile isolante, les demandes émanent majoritairement du médical, de l’horlogerie et du luxe. Mais également pour certaines pièces dans les secteurs de l’aéronautique, de la connectique, de l’énergie et l’automobile. Ce procédé a l’avantage de ne présenter aucun risque de corrosion, il apporte également plus de précision ainsi qu’un meilleur état de surface avec Ra très faible.

Le principe simplifié

L’électrode est un fil (de laiton par exemple) qui se déroule continuellement devant la pièce. Cette dernière est montée sur une table à chariots qui est astreinte à suivre le profil de la forme à obtenir. La trajectoire des chariots est programmée par un dispositif à commande numérique. Ce dernier est conçu, en amont, sur ordinateur par le technicien.

Les deux électrodes sont plongées dans un liquide diélectrique. le fil est alimenté par un courant électrique. À l’approche de la pièce, une étincelle s’établit et les décharges se créent, ce qui provoque une érosion de la pièce. Le fil peut s’incliner, permettant ainsi de créer des pièces avec des dépouilles ou des profils différents.

Le principe technique

Pour générer une étincelle entre l’électrode et la pièce, une tension supérieure à la tension de claquage du gap doit être appliquée. Cette dernière dépend de : la distance électrode/pièce, du pouvoir isolant du diélectrique et de l’état de pollution du gap.

À l’endroit où le champ électrique est le plus, une décharge va s’amorcer. Sous l’action de ce champs, des ions positifs et des électrons vont se trouver accélérés : ils forment un canal ionisé.

À ce stade, le courant peut circuler et l’étincelle s’établit entre les électrodes, provoquant une infinité de collisions entre les particules.

Une zone de plasma se forme, elle atteint rapidement de très hautes températures, de l’ordre de 8 000 c° à 12 000 c°. Ses hautes températures se développent sous l’effet de chocs toujours plus nombreux qui entraîne la fusion locale et instantanée d’une certaine quantité à la surface de l’électrode et de la pièce.

Parallèlement, la bulle de gaz due à la vaporisation des électrodes et du diélectrique se développe et sa pression s’accroît régulièrement jusqu’à devenir très importante. Au moment de l’interruption du courant, le brusque abaissement de température provoque l’implosion de la bulle, engendrant des forces dynamiques qui ont pour effet de projeter la matière fondue à l’extérieur du cratère. La matière érodée se solidifie dans le diélectrique sous forme de petites sphères et est évacuée par ce dernier.

Sur l’ensemble électrode-pièce, l’érosion est dissymétrique et dépend notamment de : la polarité, la conductibilité thermique, la température de fusion des métaux, la durée et de l’intensité des décharges.

Cette technique est utilisable pour : usiner des formes intérieures mais seulement débouchant, usiner des formes extérieures et usiner des formes intérieures et extérieures conjuguées.